Plataforma educativa de ingeniería robótica
Plataforma de enseñanza y formación Robot 1+X
Tareas del proyecto Análisis de condiciones de trabajo
Ø Propósito: A través del modelo de educación vocacional “Teoría + Formación Práctica”, los estudiantes podrán tener las siguientes capacidades en los campos de la automatización y la fabricación inteligente: operación y programación de robots industriales, instalación de equipos eléctricos, integración de sistemas de control, selección y programación de PLC, máquinas. visión, líneas de automatización Instalación, puesta en marcha, mantenimiento, reparación, etc.
Ø Función: Esta plataforma es una plataforma de enseñanza y capacitación que integra pulido, manipulación, despaletización, paletización, pulido, enseñanza de trayectoria y aplicación visual CCD de robots.
Ø Diversidad: Puede lograr la enseñanza de conocimientos básicos, configuraciones relacionadas, operaciones manuales, programación instructiva y aplicaciones de robots industriales; Enseñanza de simulación de programación fuera de línea; Enseñanza de vinculación entre robots de estaciones de trabajo y equipos periféricos, etc.
Ø Desarrollo secundario: el dispositivo abre todas las interfaces de comunicación y puede desarrollar los cursos correspondientes con sus propias características de enseñanza de acuerdo con las necesidades de enseñanza reales.
Descripción del plano Plataforma de enseñanza robótica
Plataforma de enseñanza robótica: once módulos principales
1 、 Unidad funcional de molienda
2 、 Unidad de transporte logístico
3 、 Unidad funcional de despaletización
4 、 Unidad de paletizado y manipulación.
5 、 Unidad funcional de pulido
6、 Unidad didáctica de trayectoria
7 、 Sistema de cambio rápido de herramientas
8 、 sistema de visión CCD
9 、 sistema de control eléctrico
10 、 Control neumático
11. Simulación de programación fuera de línea
Descripción del plano Disposición general Diagrama de dimensiones
Descripción del plano Unidad funcional de pulido
Introducción a las unidades de función de molienda
La unidad de rectificado se compone de: máquina lijadora de banda, pinza de rectificado, mesa de colocación de piezas de rectificado, pieza de trabajo (seleccione la caja de fundición a presión de aleación de aluminio en la industria de la seguridad como muestra de rectificado) y otros módulos.
Flujo de trabajo
1. La pinza de pulido del robot agarra la pieza de trabajo de la mesa de colocación.
2. El robot se mueve hacia la máquina de cinta lijadora.
3. Seleccione la correa y luego inicie la máquina de lijado con banda.
4. El robot acerca la pieza de trabajo a la máquina de cinta lijadora para pulir la superficie de la pieza de trabajo.
Descripción del Plan Unidad Funcional Despaletización
Introducción a la unidad funcional de despaletización
La unidad despaletizadora consta de: materiales tricolores (respectivamente: cuadrado, triángulo, círculo), silo, cilindro, placa de empuje, mecanismo de distribución de material, mecanismo de expulsión y otros módulos.
Flujo de trabajo
1. Se colocan tres materiales de colores en el silo y cada silo puede apilar 10 piezas de materiales.
2. El cilindro empuja la placa fuera del silo.
3. Retracción del cilindro, movimiento del material hacia abajo.
4. El material empujado cae sobre la cinta.
5. Realice un ciclo en secuencia hasta desempacar y completar toda la pila de materiales.
Servicios posventa
Los parámetros ambientales
Observaciones sobre las condiciones de los parámetros del entorno del proyecto.
Temperatura 17 ℃ ~25 ℃ (durante el funcionamiento) 0 ℃ ~60 ℃ (durante el transporte) Rango permitido 15 ℃ ~40 ℃ Diferencia de temperatura ideal ±2 ℃
Humedad: 40% ~70% a 20 ℃, sin condensación
Vibración por debajo de 0.5G
Lugar de instalación
El dispositivo no debe instalarse en áreas expuestas a radiaciones como microondas, rayos ultravioleta, láseres o rayos X.
Para garantizar la precisión del rectificado del equipo y reducir la diferencia de temperatura alrededor del equipo, no lo instale en las siguientes áreas:
1. Luz solar directa 2. Alta humedad 3. Gran diferencia de temperatura 4. Vibración 5. Campo magnético fuerte Evite las siguientes condiciones alrededor del área de instalación del equipo:
1. Garaje 2. Camino de acceso con tránsito frecuente de vehículos 3. Equipos de presión o estampado 4. Soldadura eléctrica, soldadura por puntos o soldadura por arco de argón 5. Subestación 6. Líneas de alta tensión
Sitio de instalación
Los cimientos del lugar de instalación del equipo deben estar completamente compactados. No hay agujeros, suelo vacío y otros fenómenos de mala cimentación.
El sitio de instalación del equipo debe tener una fuente de alimentación fija que cumpla con los requisitos nacionales pertinentes y no se permiten fuentes de alimentación temporales. Se debe asegurar que el equipo tenga
Buena protección del suelo.
Requerimientos de energía
El suministro eléctrico suministrado en el lugar de instalación del equipo deberá ser un sistema trifásico de cuatro hilos. Tensión de línea 380V± 5%.
Si el voltaje de la línea eléctrica trifásica de cuatro hilos proporcionada por el sitio del equipo es de 200V ± 5%. Cuando el equipo está conectado a la corriente, ya no es necesario conectarlo a través de un transformador.
Si el voltaje de la línea eléctrica trifásica de cuatro hilos proporcionada por el sitio del equipo es de 220 V. Después de conectar el equipo a la fuente de alimentación, se debe prestar atención a la estabilización del voltaje de la fuente de alimentación y se debe garantizar que la fluctuación del voltaje de la fuente de alimentación no exceda los 220 V + 5 %.
El aire comprimido
La tubería principal de aire comprimido debe estar equipada con filtros y secadores de tubería principal. Se debe garantizar que la presión del aire sea de 0.6 ~0.7 Mpa y el caudal de gas debe ser de 5 metros cúbicos/hora. El lugar de instalación del equipo debe tener una fuente de aire estable. El aire comprimido proporcionado debe estar seco y limpio y cumplir con las regulaciones nacionales pertinentes.
Período de garantía de implementación del proyecto y posventa.
Todos los equipos y piezas producidos por nosotros tienen una garantía de un año a partir de la fecha de envío. Las piezas mecánicas y eléctricas que fallen debido a defectos de materiales o mano de obra se reemplazarán sin cargo después de la aprobación. La condición de transporte es la fábrica de su empresa.
Respecto a los componentes no fabricados por nosotros pero utilizados o instalados en nuestros productos de equipos, cumpliremos con el compromiso de garantía del producto original del fabricante.
Brindamos estándares de servicio ininterrumpido las 24 horas del día, los 7 días de la semana y hemos establecido un sistema completo de servicio posventa. Un equipo de servicio bien formado y altamente cualificado es responsable del trabajo de servicio posventa en todo el mundo.
Solución de línea de producción de enseñanza inteligente C2M
(versión de alta configuración v6)
Descripción del plan: Diseño general del proceso
Disposición general del equipo
Descripción del flujo de trabajo
Nota: El contenedor de material en blanco está configurado con una alarma de material vacío.
y la línea de transporte del producto terminado está configurada con una alarma de material completo.
1. Llene manualmente los silos de material correspondientes con materiales como láminas redondas, manijas, cajas, etc., y presione el botón de inicio en la consola principal para iniciar toda la línea.
2. El silo levanta las chapas redondas, y el robot agarra las chapas y las traslada a la inspección de doble chapa. Después de inspeccionar y confirmar la hoja individual, el robot se mueve hacia la prensa hidráulica, y la pinza del robot toma el producto OP10 y luego coloca las hojas en la prensa hidráulica, el robot coloca el producto OP10 en la mesa de transferencia.
3. El robot toma el producto OP10 del plato giratorio y lo mueve al torno vertical. El robot saca el producto OP20 del torno y luego coloca el producto OP10 en la pinza del torno. El robot coloca el producto OP20 en la punzonadora visual.
4. El robot de la punzonadora visual lleva el producto OP20 a la punzonadora hidráulica para perforarlo. Después de perforar, el robot coloca el OP30 en la máquina de marcado láser para marcar.
5. Después de marcar el producto OP40, el robot tomará el OP40 y lo colocará en el CCD para tomar fotografías visualmente e identificar los orificios pasantes del producto.
6. Un robot toma el mango del contenedor de mangos, mientras que otro robot toma la olla antiadherente y la coloca en la remachadora hidráulica para remachar. Después del remachado, el robot coloca el producto OP50 en la herramienta de posicionamiento de transferencia.
7. El robot toma las cajas de colores del silo de cajas de colores y las coloca en la línea transportadora de cajas de colores. Una vez transportadas las cajas de colores hasta el final, se codifican con láser.
8. El robot agarra la caja de color y la sartén antiadherente terminada al mismo tiempo. Coloca el cuadro de color en el abridor de cajas para abrir la caja. Luego, el robot coloca la sartén antiadherente terminada en la caja de color. Una vez cubierta la caja de color, el robot colocará el producto final + caja de color en el AGV para su salida.
9. El AGV transporta los productos terminados al almacén tridimensional y el robot toma los productos del AGV y los coloca en el almacén tridimensional.
Carga de hojas redondas
